Печатењето со подлога останува доминантен метод за пренесување шаблони на неправилни површини низ индустриите како што се играчките, електрониката, козметиката и занаетчиството. Главата за печатење на подлогата, како основен потрошен материјал во овој процес, директно го одредува квалитетот на печатењето и пропусната моќ на производството. Во секојдневните операции, влошките често наидуваат на различни дефекти што резултираат со отфрлени производи, непланирани прекини и зголемени трошоци за материјали. Техничкиот тим на Hongye Silicone го состави овој сеопфатен водич за решавање проблеми врз основа на долгогодишно искуство на терен во служење на фабрики за печатење подлоги ширум светот.
Меурчиња и дупки
Меурчиња и дупки се појавуваат како мали шуплини или јами на површината на подлогата. За време на печатењето, овие неисправни области не го собираат мастилото, оставајќи бели дамки или делови што недостасуваат во конечниот модел. Ова е најчесто пријавуваниот дефект кај операторите за печатење подлоги.
Примарните причини се заробување на воздухот за време на агресивно мешање, брзо истурање што го задржува воздухот во силиконската маса и недоволно или испуштено вакуумско дегасирање. Во некои случаи, калапи со длабоки или тесни шуплини исто така може да го заробат воздухот за време на истурањето.
Ефективните решенија вклучуваат нежно мешање во еден правец за да се минимизира внесот на воздух, бавно истурање од едниот раб на калапот што му овозможува на силиконот да тече и природно да го помести воздухот и вакуумско дегасирање на 0,08 до 0,1 MPa за 3 до 5 минути додека не престане еволуцијата на меурчиња. За калапи со сложени геометрии, пред прскањето на лесно средство за ослободување на мувлата, исто така, може да помогне воздухот да избега по површината на мувлата. Нежно удирање на калапот по истурање обезбедува дополнителна мерка за ослободување на заробениот воздух.
Нецелосно стврднување
Нецелосното стврднување се манифестира како леплива површина на подлогата, мека конзистентност и слабо враќање по компресија. Во тешки случаи, силиконот останува течен и воопшто не може да се одлие. Овој дефект доведува до губење материјал и губење време на производство.
Главните причини вклучуваат недоволно средство за стврднување под препорачаниот сооднос 100:2 до 100:3, несоодветно мешање што резултира со локализирана ниска концентрација на средството за стврднување, амбиентални температури под 15°C кои значително ја успоруваат реакцијата на стврднување, истечен или деградирано средство за стврднување од несоодветно складирање и компонента А која претрпела предвремена зацврстување за време на полнењето.
Мерките за корекција вклучуваат прецизно мерење со помош на калибрирана дигитална вага, темелно мешање што ги струга сите површини на контејнерот, вклучувајќи го дното и ѕидовите, одржување на температурата на работилницата помеѓу 15 и 35 °C со помошно загревање во студените сезони, проверка на датумите на истекување на средството за лекување пред употреба и темелно мешање на компонентата А повторно распоредете ги наполнетите пред да се распределат.
Заматени рабови на моделот
Заматеното печатење се појавува како нејасни граници на шаблони, нејасни фини линии и губење на детали во мал текст или сложени логоа. Овој дефект директно влијае на изгледот на производот и често доведува до одбивање на клиентот.
Повеќе фактори придонесуваат за ова прашање: неусогласена цврстина на подлогата за геометријата на работното парче, масло или преостаната контаминација со мастило на површината на подлогата, неправилен вискозитет на мастилото што е или премногу тенок или премногу дебел, несоодветен притисок на машината кој е или прекумерен предизвикува изобличување на шаблонот или недоволно предизвикувајќи го нивниот век на употреба нецелосен или нецелосен век на траење. абење и површини на работните парчиња контаминирани со средство за ослободување од мувла или машински масла.
Решенијата вклучуваат избор на тврдост на подлогата врз основа на обликот на работното парче (поцврсти влошки за рамни површини, помеки влошки за заоблени површини), редовно чистење на подлогата со соодветни средства за чистење пред секое производство, прилагодување на вискозноста на мастилото сезонски како што се менува температурата на околината, калибрирање на притисокот на машината до оптималниот опсег за секој тип на работно парче, воспоставување на визуелен распоред за замена на работниот дел и распоред за чисто печатење отколку на распоред за отстранување на загадувачите на површината пред печатење.
Пукање и кинење
Пукнатините и кинењето се појавуваат како видливи пукнатини или засеци на површината на подлогата. Овие оштетени области не можат да земат мастило, што создава постојани дефекти во секој циклус на печатење. Овој проблем е особено присутен во операциите за печатење во повеќе бои со висока фреквенција.
Причините вклучуваат инхерентно ниска цврстина на кинење на силиконскиот материјал, прекумерна цврстина на подлогата што ја намалува флексибилноста, континуирано работење со висока фреквенција што предизвикува дефект на замор, механичко оштетување од контакт со остри рабови на работното парче и деградација на материјалот од несоодветно складирање на сончева светлина или средини со висока температура.
Клучните решенија се изборот на силиконски формулации со висока јачина на кинење, како што е HY-912 со 25±2 kN/m јакост на кинење, специјално дизајнирани за тешки апликации во повеќе бои, усогласување на тврдоста на подлогата со специфичните барања на работното парче, имплементација на распоред за производство 合理 што им овозможува на влошките да се опоравуваат помеѓу интензивните работи, дизајнирање на остри облици на облоги на облоги за да се избегне контакт со остри облици на облоги. обвиткан во заштитна фолија за да се спречи предвремено стареење.
Оток и деформација
Отокот и деформацијата се манифестираат како зголемен волумен на подлогата, димензионални промени и лепливост на површината. Овие промени предизвикуваат неусогласеност на шаблонот и грешки во регистрацијата при печатење во повеќе бои, што доведува до отфрлени производи.
Основната причина е апсорпцијата на растворувачи од продолжен контакт со мастила за печатење и средства за чистење. Јаките мастила базирани на растворувачи произведуваат позначајни ефекти на отекување отколку поблаги формулации. Употребата на агресивни средства за чистење како што се ацетон или толуен директно на површините на подлогата го забрзува овој процес на деградација.
Решенијата вклучуваат избор на силиконски формулации со докажана отпорност на мастило и растворувачи, користење само средства за чистење подлоги препорачани од производителот, спроведување на редовни распореди за инспекција на влошки со брза замена при првиот знак на отекување и доделување посебни влошки за различни бои на мастило за да се минимизира вкрстената изложеност на различни системи на растворувачи.
Заклучок
Ефективното управување со дефекти на главата за печатење на подлогата бара систематски пристап кој го опфаќа изборот на материјали, техниката на правење калапи, оптимизацијата на параметрите за печатење и протоколите за рутинско одржување. Hongye Silicone препорачува воспоставување евиденција за следење на употребата на подлогата за да се идентификуваат шемите на дефекти и да се поврзат со специфични материјали или параметри на процесот. Изборот на квалитетни стабилни силиконски материјали од сигурни извори останува најефективната превентивна мерка. Комплетниот опсег за печатење на силиконски подлоги Hongye (HY-901, HY-902, HY-912, HY-916) се подложува на ригорозни тестови во серија и е поддржан со бесплатна техничка поддршка за да им помогне на клиентите да ги решат предизвиците за печатење подлоги.
Shenzhen Hong Ye Jie Technology Co., Ltd
