Силиконот за печатење подлога, како основен материјал во процесот на печатење на подлоги, неговиот квалитет директно влијае на работниот век на главата за печатење на подлогата, резултатите од печатењето и ефикасноста на производството. Многу дефекти при печатење кои се среќаваат во вистинското производство, како што се краток век на главата на подлогата, нестабилните резултати на печатење и големите варијации од серија во серија, често се поврзани со несоодветна контрола на квалитетот на силиконот за печатење подлога. Оваа статија го открива целосниот систем за контрола на квалитетот во четири
фази, помагајќи им на клиентите да разберат како да изберат стабилни и сигурни силиконски производи за печатење подлоги.
Фаза 1: Набавка на суровини и дојдовна инспекција
Првата фаза на контрола на квалитетот е набавка на суровини и влезна инспекција. Главните суровини на силиконот за печатење подлога вклучуваат 107 силиконска гума, средство за вкрстено поврзување, катализатор, полнила, пигменти и многу повеќе, а квалитетот на секоја суровина директно влијае на перформансите на финалниот производ. Воспоставен е строг систем за евалуација и управување со добавувачите, само со соработка со добавувачи на суровини со целосни квалификации, стабилен квалитет и добра репутација и редовно спроведување на ревизии и проценки на добавувачите за да се обезбеди континуиран стабилен квалитет на суровини.
По пристигнувањето на секоја серија суровини, таа мора да биде подложена на строга дојдовна проверка пред да се стави во складиште за употреба. Инспекциските артикли вклучуваат изглед, вискозност, испарлива содржина, чистота, содржина на активни состојки и повеќе други индикатори, а во складиште може да се стават само суровините што ги поминуваат сите инспекции. За клучните суровини како 107 силиконска гума, средство за вкрстено поврзување и катализатор, исто така се спроведуваат пробни експерименти во мали размери за да се потврдат перформансите на нивната реакција и ефектите на готовиот производ во реалните формули, со што се гарантира дека суровините можат да ги исполнат барањата за формулата на производот. Неквалификуваните суровини одлучно се враќаат и никогаш не се дозволува да се влеат во производниот процес.
Воспоставен е сеопфатен систем за следливост на сериите на суровини и секоја серија суровини има единствен број на серии што ги запишува информациите за добавувачот, датумот на пристигнување, резултатите од инспекцијата, дестинацијата за користење и други информации, со што се обезбедува дека секој проблем со квалитетот може да се следи назад до изворот на суровината, брзо лоцирање на причината и преземање корективни мерки.
Фаза 2: Целосен процес на следење на производството
Втората фаза на контрола на квалитетот е целосно следење на процесот на производството. Модерна работилница за производство на течен силикон е опремена со професионални котли за реакција, опрема за дегасирање со вакуум, автоматизирана опрема за полнење и други производствени капацитети, со чиста и хигиенска средина за производство и контролирана температура и влажност, обезбедувајќи стабилен и контролиран производствен процес.
Процесот на производство е строго имплементиран во согласност со барањата за системот за управување со квалитет ISO 9001, а секоја производна врска има јасни упатства за работа и стандарди за параметри на процесот. Операторите мора да поминат професионална обука и да поминат проценки пред да можат да работат. За време на производствениот процес, персоналот за проверка на квалитетот врши редовни патролни инспекции, следејќи дали параметрите на процесот на производство, како што се температурата, времето, брзината на мешање и степенот на вакуум ги исполнуваат стандардните барања, обезбедувајќи стабилен и конзистентен производствен процес.
Секоја серија производи се подложува на процесна инспекција за време на производството, вклучувајќи ги и средните индикатори како што се униформноста на мешањето, вискозноста и бојата, а проблемите се приспособуваат навреме за да се осигура дека полуготовите производи ги исполнуваат барањата пред да влезат во следната производна врска. По завршувањето на производството, производот влегува во фаза на стоечко созревање, дозволувајќи им на секоја компонента целосно да реагира и да се спои, а перформансите достигнуваат стабилна состојба пред да се изврши проверка и полнење на готовиот производ.
Воспоставен е сеопфатен систем за евиденција на производството и секоја серија производи има целосни производни записи вклучувајќи серии на суровини, параметри на производниот процес, оператори, резултати од инспекцијата, датуми на производство и други информации, со што се обезбедува следливост на квалитетот на производот и секоја серија производи може да се провери за целосна историја на производство.
Фаза 3: Сеопфатна фабричка проверка на готовиот производ
Третата фаза на контрола на квалитетот е сеопфатна фабричка инспекција на готов производ, која е последната контролна точка пред испораката на производот и воедно најважната контролна точка. Основана е професионална лабораторија за тестирање на производи опремена со тестери за цврстина, вискометри, машини за тестирање на истегнување, машини за тестирање на цврстина на кинење, електронски баланси, комори за константна температура и влажност и друга професионална опрема за тестирање, способни за сеопфатно и прецизно тестирање на различни индикатори за перформансите на производот.
Пред секоја серија силиконски производи за печатење подлоги да ја напушти фабриката, таа мора да биде подложена на сеопфатна проверка на готовиот производ, а инспекциските ставки вклучуваат: изглед, боја, вискозност, цврстина, цврстина на истегнување, цврстина на кинење, издолжување, време на работа, време на стврднување, линеарно собирање и повеќе од десет индикатори за изведба. Само производите со сите ставки за проверка што ги исполнуваат барањата за стандардни производи може да се квалификуваат за фабричка испорака, а производите со кој било неквалификуван индикатор не можат да ја напуштат фабриката и мора да се преработат или да се отфрлат.
Покрај рутинското тестирање на перформансите, исто така редовно се спроведуваат тестови за тип и симулирани тестови за апликација, вклучувајќи тестови за симулација на изработка на глава на подлога, тестови за симулација на ефектот на печатење, тестови за отпорност на растворувачи на мастило, тестови за животниот век на главата на подлогата и повеќе, проверка на перформансите на производот во реалните апликации и обезбедување производи да ги задоволат реалните потреби за користење на клиентите.
Секоја серија на квалификувани фабрички производи е придружена со извештај од тестот COA, во кој се детализирани резултатите од тестот и стандардните барања на секој индикатор за таа серија, овозможувајќи им на клиентите јасно да го разберат статусот на квалитетот на купените производи и да ја направат потрошувачката транспарентна. Во исто време, се задржуваат примероци од секоја серија производи, со период на чување на примероците на рокот на траење на производот плус три месеци, така што кога клиентите ќе наидат на проблеми со квалитетот при употребата, може да се спроведат компаративно тестирање и анализа на следливост.
Фаза 4: Континуирано следење на услугите по продажбата
Четвртата фаза на контрола на квалитетот е континуирано следење на услугите по продажбата. Контролата на квалитетот не завршува кога производот ја напушта фабриката, туку се проширува на целиот процес на користење на клиентите. Воспоставен е сеопфатен систем за услуги по продажбата со искусен тим за технички услуги, обезбедувајќи им на клиентите сеопфатна техничка поддршка и по продажба.
Откако клиентите купуваат производи, техничкиот тим активно го следи користењето на клиентите, разбира дали клиентите наидуваат на проблеми при користењето и обезбедува навремени технички насоки и решенија. Доколку клиентите наидат на технички проблеми за време на употребата, тие можат да контактираат со техничкиот тим во секое време, а одговорот ќе биде обезбеден што е можно поскоро преку телефон, онлајн разговор, видео и други средства, а доколку е потребно, може да се договори и технички персонал за сервисирање на лице место за да им помогне на клиентите да ги решат практичните проблеми.
Воспоставен е механизам за повратни информации од клиентите и постапување со поплаки, а за проблемите со квалитетот и поплаките пријавени од клиентите, ќе се обезбеди одговор во рок од 24 часа, ќе биде даден прелиминарен план за третман во рок од 48 часа, а напредокот на обработката ќе се следи додека проблемот не биде задоволително решен. За проблемите што припаѓаат на проблеми со квалитетот на производите, враќањето и размената ќе се постапуваат во согласност со обврските за услуги по продажбата, ќе се спроведе анализа на основните причини за проблемите и ќе се преземат корективни и превентивни мерки за да се спречи повторување на слични проблеми.
Истражувањата за задоволството на клиентите редовно се спроведуваат за да се разбере задоволството на клиентите со квалитетот на производите и услугите, да се соберат мислења и предлози од клиентите и постојано да се подобрува квалитетот на производот и нивото на услуги. Активностите за техничка размена и обука, исто така, редовно се одржуваат за споделување на технологијата за примена на силикони за печатење подлоги и најновите случувања во индустријата со клиентите, помагајќи им на клиентите да ги подобрат техничките нивоа и ефикасноста на производството.
Основна вредност на контрола на квалитетот
Преку четирите фази на целосна контрола на квалитетот на процесот опишани погоре, се обезбедува стабилен и сигурен квалитет на силиконските производи за печатење подлоги, создавајќи опиплива вредност за клиентите:
Прво, стабилни и конзистентни перформанси од серија до серија. Строгата контрола на суровината и контролата на процесот на производство обезбедуваат стабилни и конзистентни перформанси на производот во различни серии, а клиентите не треба често да ги прилагодуваат параметрите за печатење поради разликите во сериите, што резултира со постабилно производство и поголема ефикасност.
Второ, подолг работен век на главата на подлогата. Одличната цврстина на истегнување, цврстина на кинење и отпорност на растворувач на мастило создаваат глави на влошки со висока механичка цврстина и добра отпорност на абење, со долг работен век, намалувајќи ја фреквенцијата на замена на главата на подлогата и намалувајќи ги сеопфатните трошоци за користење.
Трето, стабилни и висококвалитетни резултати од печатење. Стабилните перформанси на пренос на мастило и прецизноста на димензиите создаваат јасни и остри обрасци со целосни бои и прецизно печатење, со високи стапки на квалификација на производите, намалување на отпадот и преработката и подобрување на квалитетот на производот и задоволството на клиентите.
Четврто, загарантирана техничка услуга. Професионален тим за техничка услуга и сеопфатен систем за услуги по продажбата гарантираат дека сите проблеми на кои ќе се сретнат клиентите за време на употребата може да се решат навремено и ефективно, без грижи.
Заклучок
Квалитетот е спасот на претпријатието, а исто така и основната вредност до која секогаш се почитува 25 години. Од набавка на суровини до фабричка пратка на готов производ, од контрола на производствениот процес до следење на услугите по продажбата, секоја врска е строго контролирана за да се обезбеди на клиентите да им се обезбедат стабилни и сигурни квалитетни силиконски производи за печатење подлоги.
Изборот на силикон за печатење со сигурен квалитет значи да се избере гаранција за квалитет, да се избере техничка поддршка и да се избере услуга без грижи. Ќе продолжи да се одржува деловната филозофија на квалитет пред сè и пред сè на клиентите, континуирано ќе се подобруваат квалитетот на производите и нивоата на услуги, а подобри производи и попрофесионални услуги ќе бидат обезбедени за поголемиот дел од клиентите во индустријата за печатење подлоги.
Shenzhen Hong Ye Jie Technology Co., Ltd
